Herstellung

Unsere Produktionsanlagen besetzen eine Fläche von mehr als 200.000 Quadratmetern und liefern die Produktion von über 1.000 Modellen von Ferrittkernen aus über 20 Materialien, mit einer jährlichen Gesamtproduktion von 12.000 Tonnen. Darüber hinaus vervollständigt Spinel ein intelligentes Fabrikprojekt, das in der Lage ist, optimierte Produktion, digitalisierte Produktion, visualisierte Werkstätte, Dashboard-Management und intelligente, automatisierte Produktion zu ermöglichen.

Der erste Schritt des Herstellungsprozesses ist das Pulverisieren. Die gesamte Puder-Werkstatt umfasst 6.000 Quadratmeter und betreibt eine Trockenbau-Fertigungslinie, die auf Basis unserer 40-jährigen Erfahrung entwickelt wurde. Diese Linie bietet die automatische genaue elektronisch Skalierung, automatische Übertragung und zentrale Steuerung. Die von unserer Firma hergestellten Puder zeichnen sich durch präzise Formulierung und hervorragende Formbarkeit aus.

Die Umformung ist der zweite Schritt in der Magnetkernproduktion. Wir haben über 80 Sätze von Pressmaschinen von verschiedenen Tonnagen erworben. Die Pressen wurden aus Japan importiert und sind in der Lage, die Produktionsstandards von weniger als 200-Tonnage-Druck zu erfüllen. Die Umformwerkstatt produziert täglich 3 Millionen Ferritprodukte und 100 Millionen jeden Monat.

Wir nutzen über 1.200 Formen, um jeden Kunden Anpassung Anforderungen zu befriedigen.

Der dritte Schritt der Ferritkernproduktion ist das Sintern, das bei der Bestimmung der Eigenschaften des Produkts eine entscheidende Rolle spielt. Spinel ist mit 10 Toshiba vollautomatischen Stickstoff-Schutz 19-Kanal-Ofen, 2 Sätze von vollautomatischen Glocke-Typ 8-Workstation-Öfen und 1 Satz von 4-Workstation-Ofen ausgestattet. Diese Brennöfen und Öfen sorgen für eine tägliche Produktion von mehr als 30 Tonnen. Darüber hinaus haben wir ein vollautomatisches Überwachungssystem implementiert, das ein kontinuierliches 24-Stunden-Testen ermöglicht und das erste vollautomatische Überwachungssystem in der Industrie ist.

Nach dem Sintern müssen alle Produkte einem Schleifen unterzogen werden, um die Anforderungen des Kunden an Größe und Induktivität zu erreichen. Wir haben mehr als 20 Schleifmaschinen aus Japan eingeführt, die ein anderes Standard-GAP-Schleifen von Produkten durchführen.

Die Sortierung ist der letzte Prozess. Die qualifizierten Produkte werden nur verpackt und an Kunden verschickt. Spinel entwickelt viele automatische Sortiermaschinen und ein vollautomatisches visuelles Sortiersystem, um die traditionelle manuelle Sortierung zu ersetzen und die Effizienz und Produktqualität erheblich zu verbessern. Das vollautomatische visuelle Sortiersystem erfüllt die Sortierarbeiten von 120 Produkten jede Minute und garantiert 100% Qualität.

Panorama der Werkstatt

Die Produktionsstätten von SPINEL umfassen eine Fläche von mehr als 200.000 Quadratmetern und liefern die Produktion von über 1.000 Modellen von Magnetkernen aus über 20 Werkstoffen mit einer jährlichen Gesamtproduktion von 12.000 Tonnen.

Intelligentes Fabrikprojekt

Das intelligente Fabrikprojekt von SPINEL richtet sich auf die bessere Effizienz. Wir übernehmen dieses Projekt, um die Technologie sowohl für das MES-System als auch für die Produktionslinien zu verbessern. Dieses System kann eine breite Palette von Management-Modi, wie optimierte Produktion, digitalisierte Produktion, visualisierte Workshops, Dashboard-Management, intelligente Produktion, usw. erreichen

Die Fertigung startet automatisch nach Eingang des Kunden. Dieses System kann die Umsetzung aller Arbeitsabläufe überwachen.

Jede Werkstatt ist mit einer LED-Anzeigetafel ausgestattet, die es den Betreibern ermöglicht, den Zeitplan der Werkstatt genau zu verwalten.

Das industrielle Steuerungssystem unterstützt alle Arbeitsabläufe. Es hilft, die Informationen über die Bedienungsanleitung, technische Standards, Produktionsaufzeichnungen und die geleisteten Arbeitsstunden zu suchen.

Puderieren-Werkstatt

Das Puderieren ist der erste Schritt des Herstellungsprozesses. Die Pulverwerkstatt von SPINEL umfasst rund 6.000 Quadratmeter und unterstützt täglich eine Produktionskapazität von mehr als 30 Tonnen.

In diesem Bild arbeitet unser elektronisches Waagensystem in einem vollautomatischen Modus. Es kann drei verschiedene Arten von Rohstoffen schnell und präzise wiegen und mischen.

Dieses Gerät wird verwendet, um das Pulver vollständig zu mischen. Dann wird das Pulver automatisch auf die 5-Meter-Hochformmaschine gehoben. Dies kann uns helfen, einen kontinuierlichen Herstellungsprozess zu realisieren.

Eigenschaften des Drehrohrofens:
1. Indirekte Erhitzung von Erdgas
2. Dreistufige Vorwärmung
3. Die 1. Stufe Heizfläche: Das Abgas dient zur Vorwärmung von Rohstoffen für Wärmerückgewinnung und Energieeinsparung.
4. Der Hauptheizbereich: Verlängertes Design führt zu einem vollständigen Vorwärmvorgang.
5. Die Abkühlung des Endbereichs ist vom Heizbereich getrennt, was den technischen Kühlbedarf entsprechen kann.

Drehrohrofen

Das vorgewärmte Pulver wird grob gemahlen und dann mit einer voreingestellten Wassermenge vermischt. Eine Sandmühle, wie sie auf dem Bild zu sehen ist, wird verwendet, um das Pulver in sehr kleine Teilchen zu schleifen. Es kann die genaue Messung von Wasser, Pulver und Chargen, mit einem hohen Niveau Effizienz und Null Abfall realisieren. Wir nutzen auch die Pipeline, um unsere Flüssigkeiten zu transportieren.

Demonstriert sind hier der Mischer und Sprühturm. Wir führen den Schlamm durch den Sprühtrocknungsprozess, um kleine Partikel zu bilden. Dann verwenden wir einen vibrierenden Bildschirm, um das benötigte Pulver zu bekommen.

Hier ist der Kontrollraum. Die von unserem Unternehmen hergestellten Puder zeichnen sich durch präzise Formulierung und exzellente Verformbarkeit aus, die eine Garantie für eine hochwertige Magnetkernproduktion bieten kann.

Umformwerkstatt

Die Umformung ist der zweite Schritt in der Magnetkernproduktion. Entsprechend den Anforderungen der Kunden können wir die Magnetkerne in einer Vielzahl von Formen herstellen. Unsere Firma hat über 80 Sätze von Pressmaschinen von verschiedenen Tonnagen erworben. Die Pressen wurden aus Japan importiert und sind in der Lage, die Produktionsstandards von weniger als 200-Tonnage-Druck zu erfüllen. Die rotierende Pressmaschine, wie in diesem Bild gesehen, zeichnet sich durch hohe Effizienz, stabile Leistung und große Kapazität aus.

Die vertikale Pressmaschine bietet einen breiten Einstellbereich. Es kann die Produktion abschließen, wo einige ungewöhnliche Spezifikationen erforderlich sind.

20 Tonnen vertikale Pressmaschine aus Japan

Die Rotationspresse arbeitet jetzt.

Die Produkte, die von verschiedenen Pressmaschinen behandelt wurden, werden automatisch angeordnet, was zu den stark reduzierten Arbeitskosten und außergewöhnlich hochwertigen Produkten führt.

Das Pressen erfolgt auf den Halbfabrikaten.

Hier ist unser Schildlagergestell abgebildet. Wir verwenden über 1.200 Formen, um die Anforderungen unserer Kunden anzufordern.

Hartmetallform

Leeres Lagerbereich

Nach dem Drücken in unserer Werkstatt werden die halbfertigen Rohlinge in den Lagerbereich geschickt.

Ordnungsgemäß angeordneter halbfertiger Leerraum

Bereich für Sintern

Der dritte Schritt der Ferritkernproduktion ist das Sintern, das bei der Bestimmung der Eigenschaften des Produkts eine entscheidende Rolle spielt. Unser Unternehmen hat vollautomatische Glockeöfen und vollautomatische Stickstoffschutzöfen eingeführt. Diese Brennöfen und Öfen sorgen für eine tägliche Produktion von mehr als 30 Tonnen.

SPINEL hat in 10 vollautomatische Stickstoff-Schutz-19-Kanal-Ofen von Toshiba investiert.

Wir haben erfolgreich ein vollautomatisches Überwachungssystem entwickelt, das eine kontinuierliche 24-Stunden-Prüfung ermöglicht und das erste vollautomatische Überwachungssystem in der Industrie ist.

Die Rohlinge sind zum Sintern in diesem Ofen bereit.

Das Sintern wird im Ofen durchgeführt.

Der Glocke-Ofen ist ein Stück intelligenter Ausrüstung, die automatisch das Sintern in einer geschlossenen Schleife durchführt. Es bietet einen breiteren Einstellbereich und eine höhere Stabilität. Für die Erfüllung Ihrer hochwertigen Produkt-Sinteranforderungen stehen Ihnen 3 Glocke-Öfen zur Verfügung.

Modernste Glockentyp-Sinterofen

Bereich für Schleifen

Nach dem Sintern müssen alle Produkte einem Schleifen unterzogen werden, um die Anforderungen des Kunden an Größe und Induktivität zu erreichen.

Wir haben mehr als 20 diverse Schleifmaschinen aus Japan und Taiwan eingeführt, die verschiedene Standard-GAP-Schleifen von Produkten durchführen. Diese Schleifmaschinen sind ausschließlich für die Magnetkerne ausgelegt. Zu den herausragenden Merkmalen gehören hohe Präzision und einfache Anpassung.

Die halbzeugen Produkte sind bereit für eine Schleifmaschine.

Diese halbzeugen Produkte sind perfekt geschliffen.

Disc-Typ Schleifmaschine von einer japanischen Firma

Bereich für Sortierung

Die Sortierung ist der letzte Prozess, in dem wir unsere Produkte nach verschiedenen Größen und Aussehen sortieren. Diese Produkte, die sorgfältig ausgewählt wurden, werden verpackt und gelagert. Wir haben viele automatische Sortiermaschinen und eine vollautomatische visuelle Sortiersysteme entwickelt, um die traditionelle manuelle Sortierung zu ersetzen, die die Effizienz und Produktqualität erheblich zu verbessern.

Dieses System kann den Größen- oder Erscheinungsort-Sortierprozess in einem vollautomatischen Modus vervollständigen. Unser Sortiersystem wird an spezifische Anforderungen angepasst. Dies führt zu einer hohen Produktionseffizienz und einer niedrigen Ausfallrate.

Das vollautomatische visuelle Sortiersystem kann die Sortierarbeiten von 120 Produkten pro Minute durchführen und 100% Qualität garantieren.

Das visuelle System arbeitet jetzt.

Automatisches Sortieren der Produkte nach Größe und Aussehen

Lager

Etwa eine Million Stück qualifizierte und gut verpackte Produkte

Diese Pakete sind versandbereit. Wir versprechen, die Produkte in dem perfekten Zustand zu halten.